背景

       一家領(lǐng)先的品牌商品公司，每條高速生產(chǎn)線每年生產(chǎn)超過5000噸食品,。

　　設(shè)置和運行參數(shù)對加工效率有巨大的影響,， 導(dǎo)致原材料產(chǎn)量和能源成本每天上千的成本波動。然而,，食品行業(yè)的傳統(tǒng)性質(zhì)意味著運營商的大部分知識是運營商的頭腦,，工廠人員很難相信科學(xué)方法可能成功。

　　問題

      主要挑戰(zhàn)是從過時或不存在的控制或網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)獲取必要的數(shù)據(jù),，從半手動系統(tǒng)轉(zhuǎn)變?yōu)閷崟r中心MES是一項巨大的文化變革,，也是一項重大挑戰(zhàn)。

　　解決方案

　　通過MES捕獲過程數(shù)據(jù),，提供1000個過程點的分析,，從這個分析中，確定了關(guān)鍵的利潤循環(huán)并創(chuàng)建了規(guī)范,。儀表板顯示操作員何時在限制范圍內(nèi)運行,、實時數(shù)據(jù)，KPI報告系統(tǒng)顯示了管理層對超出限制的運行成本的影響,。

　　結(jié)果

　　該方法節(jié)省了大約5%的原材料成本,。由此產(chǎn)生的增強的信心現(xiàn)在開啟了進一步改進流程的機會。